不銹鋼冷軋帶鋼軋制退火酸洗平整連續(xù)生產(chǎn)線是借鑒碳鋼冷軋技術現(xiàn)代化模式，將傳統(tǒng)的冷軋不銹鋼帶生產(chǎn)工藝中各自獨立的四個工序，即熱軋帶鋼退火酸洗、冷軋、冷軋帶鋼退火酸洗和平整組成一條連續(xù)生產(chǎn)線，其目的就是以高效生產(chǎn)來大力降低成本，并能完成控制產(chǎn)品的質量。目前世界上有3個工廠實現(xiàn)了這種生產(chǎn)方式，見表4-5。早在1990年阿維斯塔公司的尼比廠曾在退火酸洗機組的入口側安裝了一臺“Z”型冷軋機，實現(xiàn)了冷軋不銹鋼帶鋼的部分連續(xù)生產(chǎn)，但由于當時手段不夠完善，成本效益不明顯，產(chǎn)品表面質量也不盡如意。后來美國J&L公司的米德蘭廠在設計安裝這種連續(xù)生產(chǎn)線時作了一些改進，年產(chǎn)量可達25萬噸，1997年投入工業(yè)生產(chǎn)，這是世界上第一條冷軋帶鋼軋制退火酸洗平整連續(xù)生產(chǎn)線，稱之為“直接軋制退火酸洗生產(chǎn)線（DRAPL)”。但在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)表面質量不甚理想，這是因為熱軋帶鋼進入軋機軋制前僅經(jīng)過機械除鱗，因而表面氧化鐵皮沒有完全除凈所致。1999年法國Ugine公司的伊斯貝格廠投產(chǎn)了一條新的軋制退火酸洗線，這條生產(chǎn)線的特點是：①. 除鱗裝置進行了改進，它包括破鱗機（機械除鱗）、噴丸機和酸洗槽，酸洗采用串級式的淺槽酸性，設3個酸洗槽，另有刷洗、漂洗槽和烘干機；②. 采用了3架Z型軋機進行冷軋，Z型軋機是以森吉米爾軋機專利為基礎的18輥軋機，其特點是可以承受較大的單位壓力，實現(xiàn)較大的壓下量以保證帶鋼表面質量的要求；③. 酸洗工藝有自己的專有技術，不使用硝酸，以避免氨氧化物的排放，從而改善了環(huán)境。④. 生產(chǎn)的冷軋不銹鋼304 2B表面質量良好，粗糙度小于0.2,μm,好于歐洲市場2B表面加工的要求，這條生產(chǎn)線稱為“在線軋制退火酸洗線（LC2i)”。值得注意的是Avesta-Polarit公司芬蘭的托尼奧廠將于2003年投產(chǎn)出界上最大的軋制退火酸洗聯(lián)合生產(chǎn)線，規(guī)模可達110萬噸，其中75萬噸是熱軋帶鋼卷，35萬噸是冷軋帶鋼卷。軋制區(qū)由3臺6輥軋機組成，軋機帶側支撐輥和側支撐軸承以穩(wěn)定工作輥，采用液壓AGC中間輥移動和彎曲技術，軋機后面是一個脫脂區(qū)，設有高壓水系統(tǒng)，堿脫脂、刷洗設備、漂洗和干燥劑；酸洗區(qū)由中性鹽電解酸洗、中間漂洗、混合化學酸洗、5級Cascade最終清洗和干燥設備組成；平整機既可進行平整道次又可進行壓下道次，根據(jù)產(chǎn)品方案可按二輥或四輥模式操作，由于在生產(chǎn)線上作業(yè)，因此平整機裝有在線帶鋼卷快速換輥裝置，設備總平面位置見圖4-2。

 軋制退火酸洗聯(lián)合生產(chǎn)線由于實現(xiàn)了高效作業(yè)，并消除了一些不必要的中間工序，因此同傳統(tǒng)的冷軋不銹鋼分散的作業(yè)線相比，具有下列優(yōu)點：①. 加工時間短。一般從熱軋鋼卷到加工成最終成品只需20分鐘左右，而傳統(tǒng)工藝通過各個不同機組生產(chǎn)到最終出成品一般需要5天左右；②. 投資成本低。同樣規(guī)模的生產(chǎn)能力同傳統(tǒng)工藝相比可節(jié)省投資約30%;③. 減少作業(yè)線上的操作人員。由于減少鋼卷在各工序間作業(yè)，操作人員可減少50%;④. 降低生產(chǎn)成本。由于減少鋼卷在各機組上的剪切損失，提高了成材率（達98%~99%,傳統(tǒng)工藝為96%~97%),同時減少墊紙、酸耗、能耗等各種消耗，因此可降低成本10%~20%。⑤. 占地面積大幅度減少。由于軋制退火酸洗聯(lián)合生產(chǎn)線將各機組連接在一條作業(yè)線上，而且可以采用多層式平面布置，縮短了作業(yè)線長度，因而場地的有效利用面積大大提高，同時傳統(tǒng)工藝方案中各機組的存料占地面積也完全沒有必要。但是也應當看到軋制退火酸洗聯(lián)合生產(chǎn)線，由于軋制時采用連軋方式，軋制道次只有二道（二機架）或三道（三機架），總變開量只有60%左右，因此只能生產(chǎn)最厚度0.8mm的冷軋薄板，厚度規(guī)格尺寸受到一定限制，另外聯(lián)合生產(chǎn)線的自動化水平高，要求在設備選型、制造、安裝、技術軟件等嚴格管理，并加強對生產(chǎn)操作人員和設備維修人員的技術培訓，只有這樣才能保證生產(chǎn)線穩(wěn)定可靠地運行，發(fā)揮更大的經(jīng)濟效益。